新エネルギー自動車向け熱対策ソリューション

chace | 2025-10-29
 

先進運転支援システム（ヘッドライト、レーダー、ディスプレイ画面）

運転の利便性や安全性を向上させるため、自動車の運転支援機能や自動運転機能の導入が急速に進んでいます。すべての自動車 ADAS 機能には、優れたパフォーマンスを提供するために、高品質で包括的なセンサー キットとそのデータ処理が必要です。各車両には多数のセンサーが搭載されており、小型サイズでも見た目が美しくなるように設計されているため、コンポーネントの高密度化につながり、熱管理に課題が生じています。さらに、ADAS は振動や衝撃などの過酷な車両アプリケーション環境にも直面する必要があるため、サーマル インターフェイス材料の耐振動および耐衝撃性能も満たす必要があります。検出モジュールやその他のモジュール用のチップが多数あり、チップの計算能力と消費電力は増加し続けているため、処理チップの放熱に対する要求が高まっています。

サーマルパッドは手で簡単に使用できます。加工が容易で、さまざまな形状に切断できます。修理性が良く、分解・組立が容易です。柔軟なデザイン。裏面は接着の有無があり、シリコンテープ/PIフィルムでの裏貼りも可能です。モジュールと筐体の間に使用でき、低揮発性シリーズやシリコンフリーシリーズのガスケットは車のライトやカメラなどの用途に使用できます。
熱伝導性シリコーングリースは、熱伝導率が高く、信頼性が高く、コストパフォーマンスが高く、濡れ性が良く、熱抵抗が極めて低く、揮発性が低く、基板への腐食がなく、放熱面の濡れ性が良く、極めて低い熱抵抗を実現できます。
熱伝導ゲルは、熱抵抗が低いという特徴があり、高い信頼性、少ない作業量圧力、強粘着、簡単操作、インターフェイスの形状に対する要件が低い、優れた設計柔軟性を備えています。
 

充電ステーション

世界的な排出削減努力の下、新エネルギー電気自動車（EV）市場の発展スピードは加速しており、これは充電インフラ設備への大きな需要も示しています。充電ステーションの数を増やす必要があるだけでなく、安全で高速な充電も使用する上で重要です。充電電力レベルの範囲は、一般家庭用の 110V から超高速商用 800V、さらにはそれ以上で、家庭用 AC から急速充電 DC まであり、インダクタンス モジュールやパワー モジュールなどのコンポーネントは急速かつ大量の熱を発生します。そのため、安全かつ持続可能な方法で急速充電に対する市場の需要に応え、機器の信頼性と耐久性を向上させる必要があります。

熱伝導性シリコーングリスは熱間の隙間を埋めるために使用されますソースデバイス（CPU、GPU、IGBTなど）そしてヒートシンク。小さな隙間を埋めることができるので、10 μm と低く、良好な熱性能導電性と絶縁性、高温耐性、良い信頼性。それは最良の選択ですチップの熱伝導率については、充電パイルのさまざまなコンポーネント。
熱伝導性シリコーンガスケットは熱を素早く伝えます電源のアルミニウムケース供給;あるいは、熱低電力デバイスからの水冷に導通ヒートシンクを介してプレートを使用し、サーマルの高い弾性衝撃を吸収するパッドそして衝撃吸収性。
高い熱伝導率2-成分 柔軟なシリコン、混合使用中は1:1で硬化可能室温または加速ガスを放出せずに加熱することにより。隙間を埋めるためによく使われます加熱コンポーネントと後の組み立て公差を排除硬化中。自動分注デザインにより作業効率が向上し、自動組み立てを可能にし、適応性の高い熱導電性材料。

充電ステーションの改修または組み立ての際、絶縁性熱伝導性シール接着剤を使用すると、パワーモジュールやその他の電子部品のシール保護を防水性、防塵性、高温および低温耐性の特性で保護でき、さらに重要なことに、安全性と耐用年数が向上します。同時に、室温硬化シーラントはインサートの接着やコンポーネントのシールにも使用できます。
  

車両電力制御システム

高電力の充放電により、カーチャージャーのハウジング内で大量の熱を発生する電子部品、チップ、MOSFETなどは、適時に熱を外部に伝導する必要があります。そうしないと、内部コンポーネントの寿命と性能が大幅に低下します。熱伝導性材料（熱伝導性ガスケット、熱伝導性絶縁フィルム、熱伝導性ゲル、熱伝導性ポッティング接着剤など）は、優れた熱伝導性を提供するだけでなく、デバイスと放熱器表面の間の不均一な隙間を効果的に埋めて空気を除去し、効果的な熱伝導経路を確立します。

パワーチューブとヒートシンクの間には、ガラス繊維とポリイミドフィルムをベースとした熱伝導絶縁フィルムが塗布されています。これ熱伝導性材料は絶縁、耐電圧、耐引裂性などの機能を実現します。
サーマルパッドは主に次の用途に使用されます。大きな界面ギャップ。ストレスを吸収する比較的大きな公差の下で。アセンブリコンポーネント頻繁な振動を経験する申請プロセス中。サーマルの組み立てに適しています導電性材料とマシン全体をさまざまな場所に配置します。
熱伝導ジェルだけではない熱伝導率は良いのですが、保温性と操作性も兼ね備えており、大規模な実現が可能
自動生産。チクソ性が高く、凹凸を効果的に埋める隙間、衝撃吸収効果あり、システムが確実に動作するようにすることができます安定した構造でありながら、熱をタイムリーに伝導して外に出すやり方。

熱伝導性シール接着剤は、小型電子部品を効果的に固定し、衝突による損傷を防ぎ、不規則な熱源とヒートシンクの間の隙間を埋め、内部構造の安定性を保護することができ、低粘度、室温または高温での硬化促進、高熱伝導率、高温耐性、難燃性などの特性を備えています。
  

車両駆動システム

純粋な電気自動車は車載バッテリー パックによって電力を供給され、航続距離はモーターの効率に影響されます。電気自動車のモーターには高出力密度の要件があるため、設計者にとって熱放散も主要な解決策です。モータの運転時には多量の熱が発生し、固定子の熱は熱伝導材により鉄心からケーシングへ伝導されます。ケーシングは、水冷水路または表面フィンを通じて熱を環境に放散します。

 

モーター端の巻線とケーシングの隙間に熱伝導性シール剤を充填し、加熱硬化後も固体状態を保ち、熱伝導性、絶縁性に優れています。
サーマルパッドは冷却プレートと直接接触しており、熱は冷却プレートと冷却ディスクを通じて放散され、良好な熱が得られます。散逸効果。

バッテリーパック

メーカーは新エネルギー車のラインナップを増やそうと努力しているため、自動車は一定のスペース内でできるだけ多くのバッテリーセルを設計する必要があります。独立したバッテリー モジュールで構成されるバッテリー パックの多くは、車両の動作中に熱を発生し、比較的狭いスペースに熱が蓄積します。バッテリーパック内ではバッテリーセルが高密度に積層されているため、中央領域での熱の放散が比較的難しくなり、セル間の温度の不一致が悪化します。その結果、バッテリーの充放電効率が低下し、出力に影響を与えます。深刻な場合には、熱暴走を引き起こし、システムの安全性と寿命に影響を与える可能性もあります。熱管理材料は、充放電によって発生した熱を放熱コンポーネントに素早く伝達し、液体、過酷な環境、振動、熱衝撃による損傷からバッテリーを包括的に保護します。

 
サーマルパッドは、筐体と筐体間の隙間を埋めて熱を伝導するために使用されます。PCB コンポーネント。サーマルパッドにより熱性能と信頼性が向上します空気を排除し、界面の熱抵抗を減らすことによって。